电解着色工艺中工艺条件的变化对质量有何影响？

  (1)主盐浓度变化对着色膜质量的影响。在电解着色溶液中，无论采用何种工艺配方，如果主盐浓度低于工艺规范，就不容易在铝的氧化膜微孔中着上颜色，而当主盐浓度过高时，也可能出现浮色，易被洗脱。为此，主盐浓度的控制必须在工艺规范之内，以保证着上由浅至深颜色的要求。
  在通常情况下，主盐浓度在工艺规范下限便于着浅色，主盐浓度在工艺规范上限便于着深色。
  (2)槽液ph值变化对着色膜质量的影响。在锡盐，也包括锡镍混合盐的电解着色液中，ph值要恒定在1左右，当ph值超过1．5以后，二价锡离子的水解作用加剧，原氧化膜会受到浸蚀，易被氢氧化物堵住微孔而引起着不上色。此时可用硫酸来调槽液，加入硫酸是提高槽液酸度最经济、最有效的方法。此外加入有机酸也可以，采用有机酸虽价格比用硫酸的高，但加入有机酸有利于提高溶液的络合作用。有机酸的品种有：酒石酸、柠檬酸等，可根据实际情况选定。
  着色溶液的ph值也不可过低，当ph值低于0．5时，原氧化膜易遭到腐蚀而难着上色，着上色的部分也会出现不均匀或色调偏青。有时甚至完全着不上色。
  (3)槽液温度变化对着色膜质量的影响。槽液温度上升会加速sn2+的氧化，且水解反应速度加快，为此，控制槽液温度对维护槽液稳定性具有重要的意义。槽液温度过高另一缺点是使着色液的导电率加大。以锡盐为例，sn2+的还原反应加快，随之着色速度加速，氧化膜表面容易着上粗糙的浮色，工艺控制难度加大。
  如果槽液温度过低，则着色速度缓慢，制件只能着浅的颜色。槽液温度如能控制在室温范围之内，则以上两点都可避免发生。
  (4)交流电压变化对着色膜质量的影响。在电解着色液的浓度、ph值、温度和着色时间不变的条件下，如果采用低电压进行着色，则着色速度缓慢，色度较浅，此时如果提高着色电压，则着色的速度加快，并能着上较深的颜色。
  为取得不同深度的颜色，可分别采取每做一件递升一级电压的方法，这样做可着出不同深度颜色的样板，做好记录以供需要时选用。
  (5)着色时间变化对着色膜质量的影响。在电解着色液的浓度、ph值、温度和交流电压不变的条件下，随着电解着色时间的延长，可以在上述电解液中分别着上由浅至深的不同颜色。
  因此，为使着色膜的色素基本接近，在其他工艺条件不变的前提下，掌握着色正常时间是至关重要的要求，对同批制件尤其同一台设备上使用的制件更应如此。
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